Nombre de la fundición a presión:

Caja de control eléctrico

El desarrollo exitoso del molde de fundición a presión para todo el conjunto de carcasa del cuadro de control eléctrico para vehículos eléctricos de nuevas energías es la integración y aplicación de multitud de sistemas técnicos como materiales, tratamiento térmico, diseño de moldes, procesos de fundición a presión, mecanizado, procesos de montaje, gestión, control de calidad, y más. Se trata de un vasto proyecto de ingeniería de sistemas. Entre estos, el diseño del plan del proceso de fundición a presión es un aspecto extremadamente importante, ya que la razonabilidad del proceso afecta directamente la calidad de la fundición y las etapas posteriores del procesamiento de producción. La carcasa de la caja de control eléctrico tiene una estructura compleja con altos requisitos de calidad interna, como roscas que no deben tener fallas y una tasa de porosidad que debe ser ≤2%, etc. Para fundiciones a presión de tipo complejo, un buen proceso de fundición a presión El plan de diseño juega un papel decisivo en la calidad del producto.

Para abordar estos desafíos, la empresa ha adoptado un diseño de sistema de compuerta y una solución de extracción por vacío. El molde de fundición a presión funciona a alta temperatura y alta presión, lo que exige materiales que tengan una alta resistencia a la fatiga térmica y que también sean estructuralmente complicados, con variaciones significativas en el espesor de la pared. Además, deben pasar una prueba de estanqueidad a alta presión. Por lo tanto, los defectos que pueden causar fugas durante la fundición, como la porosidad por contracción y la adherencia del troquel, son los primeros que deben evitarse. Se seleccionó un sistema de compuertas que cumpla con los requisitos del proceso de fundición a presión, especialmente en términos de la posición y guía de las compuertas internas, que deben facilitar un flujo constante y suave de metal fundido, expulsando sistemáticamente los gases de la cavidad del molde para lograr un Llenado eficaz y prevención de defectos de fundición. Se realizó un análisis de la estructura y los requisitos de rendimiento del producto para el diseño del sistema de compuertas. Primero, se utilizó un software de simulación de fundición para realizar un análisis de simulación numérica del sistema de vertido y desbordamiento, incluido el llenado, el seguimiento de partículas, la presión del aire, la temperatura, la solidificación y otros procesos. Luego, con base en los resultados del análisis, se confirmó la razonabilidad del diseño del plan y, finalmente, se realizó la validación de la razonabilidad del plan de diseño del proceso mediante pruebas de producción.